Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se traduce, literalmente, como “a prueba de errores”. El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica fue todo un éxito. Basada en el Toyota Production System, la metodología Lean busca generar el máximo valor para el cliente utilizando la menor cantidad posible de recursos.
Hoy en día, Lean se ha convertido en un nuevo enfoque más eficaz para hacer el trabajo, sin importar cuál sea el trabajo, el sector o el tamaño de la organización. El pensamiento y la práctica Lean ayudan a las organizaciones a ser innovadoras y competitivas, lo que a su vez les permite ser sostenibles. En una organización Lean, los problemas son reales oportunidades para el aprendizaje significativo, en lugar de errores que se esconden bajo la alfombra o se resuelven rápidamente.
¿Cómo el Poka-Yoke Suprime los Errores?
También puede hacer referencia a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los errores humanos como los cables USB, utilizados para transmitir datos y cargar dispositivos. Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores en las actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden equivocarse por desconocimiento o despiste. El Poka-Yoke consiste en aplicar técnicas que eviten errores, sobre todo en aquellas actividades más repetitivas. El Poka-Yoke tiene como objetivo elevar la calidad de los procesos y, por consiguiente, del servicio y del producto final.
En la actualidad, la omnicanalidad ha obligado a las empresas a preparar y entregar en el menor tiempo posible un número muy elevado de pedidos diarios. La preparación de pedidos es una de las operativas de la bodega con un mayor riesgo de incurrir en equivocaciones. Pero, ¿cómo el Poka-Yoke ayuda a suprimir los errores en el picking?
Aplicación del Poka-Yoke: Ejemplos en una Bodega
La pregunta clave es: ¿cómo adoptar el Poka-Yoke, por ejemplo, en una planta de producción o en una bodega? Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar y examinar cada uno de los procesos. A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una solución que minimice o impida todos las posibles fallas. En realidad, no existen reglas fijas a la hora de diseñar un Poka-Yoke. Acto seguido, veremos a través de algunos ejemplos qué prácticas Poka-Yoke son las que se suelen emplear de manera más frecuente en una bodega.
Tipos de Poka-Yoke
- Físico: Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores.
- Secuencial: Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso.
- Informativo:
- Agrupado: Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación.
Ejemplos Prácticos
El SGA puede actuar como un Poka-Yoke secuencial, pues los operarios, a través de los terminales de radiofrecuencia, siguen las indicaciones del SGA una tras otra. Una solución para evitar fallas en el picking es recurrir a los dispositivos luminosos pick-to-light. Esta tecnología, que entraría dentro del Poka-Yoke informativo, indica de manera visual y evidente los productos que hay que recoger y en qué cantidad. Preparar los kits con antelación proporciona agilidad y precisión.
El Poka-Yoke físico más corriente en una bodega se basa en los cerramientos de seguridad. Las áreas donde operan equipos de manutención automáticos como transelevadores están preservadas para evitar el acceso de personal no autorizado. Otro Poka-Yoke físico habitual en las bodegas son los carros para preparar pedidos. Si en una bodega se hace picking por olas o wave picking, además, estos carros se dividen en tantas ubicaciones como pedidos tenga la ola.
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