El diseño del puesto de trabajo influye directamente en la eficiencia, por lo que ante la ausencia de éste, es de esperar un rendimiento deficiente de la instalación.
Empresas Triggs plantea la necesidad de incrementar la capacidad productiva de su planta de recauchaje; sin embargo, las condiciones de operación hacen que en la actualidad se crea haber alcanzado la capacidad máxima. Al observar el proceso productivo es evidente la falta de diseño del puesto de trabajo.
Se propone aumentar la capacidad productiva de la planta mediante el análisis y rediseño del proceso productivo. Además, se propone un enfoque de capacidad de plantas dentro de plantas para utilizar la capacidad máxima del cuello de botella, que mediante la asignación de tareas a 15 trabajadores a lo largo del día logra una eficiencia del 94% en los diferentes trabajos especializados.
El trabajo realizado se centra en la línea del salmón por representar el 50% de las ventas de esta Empresa. Dentro del proceso productivo, se presentan problemas relacionados con la determinación de costo de producto y su rendimiento, realizándose solamente un sistema de costeo por absorción el cual refleja inconsistencias en la determinación de costos unitarios y además, genera imprecisiones a la hora de tomar decisiones en la elaboración de cada producto.
Para resolver esta problemática, se plantea la solución de realizar un balance de masa para obtener la cuantificación de rendimiento del producto y el costo unitario, basándose en las mermas dentro del proceso, para obtener información relevante y fidedigna.
El problema consiste en que la forma de planificar existente desde hace tiempo ya no es efectiva, lo que ha traído como consecuencias el incumplimiento en los plazos de entrega, uso ineficiente de los recursos y acumulación de inventario.
La presente memoria busca dar solución a este problema mediante la realización de un Sistema de Planificación y Programación de la Producción, basada en la teoría existente, que propone para ello contar con un pronóstico de demanda que sirva de base para realizar una planificación de largo plazo, orientada al uso eficiente de capacidad y recursos que permitan cumplir con la proyección.
Luego pasar a la planificación maestra que busca adecuar las ventas comprometidas con la capacidad planeada y el inventario existente, para culminar con una programación de la producción que logre ordenar los pedidos a realizar de modo de cumplir con los plazos establecidos, acompañado de un sistema de requerimiento de materiales que se preocupe de tener las materias primas e insumos necesarios para la programación realizada.
Como fruto de esta memoria se desarrollaron procedimientos que permiten cubrir aproximadamente un 50% de la fabricación de productos, y un 80% de la línea de aluminios, que refieren a los productos estandarizados.
Esto se hizo con la formalidad que plantea la norma ISO 9001:2000 para adecuarlos al proceso de certificación en el cual se encontraba la empresa. Además, se desarrollaron planillas de cálculo, para que la ejecución de cada una de las actividades se haga de forma sistemática, capacitando al personal involucrado y creando instructivos de uso.
La evaluación de alternativas de planificación agregada permitió encontrar una mejor opción de planeación de capacidad, basada en dos niveles de producción anuales de acuerdo a la estacionalidad desprendida del diagnóstico y pronóstico de demanda lo cual mejoraría, si se implementa, la eficiencia actual de la línea productiva desde un 77% a un 83%, o sea, un incremento de un 13%.
Por lo anterior, se planteó como objetivo general, realizar el diseño y análisis de la línea de producción para una planta procesadora de manzanas, cuya capacidad se adecue a los requerimientos de fruta de la temporada, y contemple un uso eficiente de los recursos que operan en el proceso productivo.
Para realizar el estudio, primeramente se formalizaron los procesos que caracterizan el funcionamiento de un packing de manzanas, mediante visitas realizadas a la planta Agrisouth Estates Chile, dando énfasis al ciclo productivo de la línea y a los recursos requeridos en cada operación.
Posteriormente, se determinaron las principales variables que influyen directamente en el diseño y operación de la línea, correspondiendo éstas a la estructura base para el análisis del trabajo realizado. Luego, se utilizaron métodos de medición del trabajo, tales como enfoques de bases de datos predeterminados y estudio de tiempos, con el objeto de establecer los tiempos estándar de operación de los trabajadores que realizan faenas productivas a lo largo del proceso, y con esto poder determinar la cantidad de personal requerido en cada estación de trabajo.
Finalmente, se realizó la simulación del proceso productivo de la línea haciendo uso el software Promodel, mediante el cual se analizaron los alcances del diseño efectuado, junto con determinar y corroborar las posibles mejoras a su funcionamiento.
Además, se estableció que el procesamiento por la línea de fruta caracterizada por múltiples calibres, tiene negativas repercusiones para balancear de manera equitativa las estaciones de trabajo, reflejándose esto en tiempos no productivos que varían entre un 2% y un 47% para las operarias encargadas de la acomodación de fruta en bandejas y entre un 11% y 14% para las embaladoras de cajas.
Debido a lo anterior, se propone como alternativa de solución, la utilización de una máquina “presizer” para efectuar una pre-calibración de la fruta, permitiendo así el procesamiento por la línea de fruta monocalibre. Con ello, se obtiene un adecuado balance de las cargas de trabajo para las operarias en cuestión, alcanzando tiempos no productivos establecidos entre un 1,59% y 2,63% para las acomodadoras de fruta y entre un 3,20% y 3,23% para las embaladoras de cajas.
En cuanto a la fruta comercial e industrial, en su conjunto están limitadas a un 62% del total, mientras que la fruta de exportación no puede superar el 81% de la fruta procesada en la línea para permitir una operación normal dentro de ésta.
El presente estudio surgió principalmente, por la necesidad que poseía la empresa Aluminios del Maule S.A. en mejorar el proceso de fabricación de ventanas de aluminios, ya que presentaba ineficiencias en el proceso, no poseían ningún índice de productividad en los trabajadores que permitieran controlar de mejor forma el proceso y no existía un balance en la línea de producción, creando un desorden evidente en el proceso.
Por los problemas planteados anteriormente, se planteó como objetivo general diseñar y analizar el proceso de fabricación de ventanas en la empresa Aluminios del Maule S.A. con el objetivo de optimizar la producción y las operaciones del proceso de fabricación de ventanas de aluminios.
La metodología utilizada para desarrollar este estudio, comienza con un diagnóstico general de la empresa, donde se formalizan los procesos productivos que posee la empresa, y con el apoyo de técnicas como clasificación ABC y diagramas Causa-Efecto, se analizan las principales líneas productivas y los principales problemas de la organización que evidencian la ineficiencia en el proceso de fabricación.
Luego se desarrollaron las técnicas de estudio de tiempo con la recopilación de datos del proceso actual que posee la empresa, en seguida se desarrolla el balance teórico del proceso de fabricación que permite obtener la eficiencia del proceso y el número óptimo de trabajadores, y por último se realiza la simulación del proceso mediante el software Promodel.
Se optó por estas técnicas, debido a que son técnicas sistemáticas para diagnosticar, analizar y desarrollar métodos de trabajo, que permitan efectuar mejoras en los procesos productivos.
En primer lugar, se desarrolló un balance teórico en la línea productiva para dos estrategias de producción, obteniendo para la primera estrategia, que contempla una producción diaria constante durante todo el año 2008, una eficiencia de un 82,93 %, un número óptimo de 19 trabajadores y un tamaño de lote de 7 ventanas.
La eficiencia alcanzada para la segunda estrategia que contempla dos períodos de producción enero-septiembre y octubre-diciembre, es de un 83,12 % y un 82,13 % respectivamente. Luego se realizó la simulación de la línea productiva, donde se concluye que la nueva propuesta de trabajo, presenta un cuello de botella en la etapa de destaje con un 93,97 % de utilización, además se mantiene un balance general en la línea con una utilización promedio de 73,8 %.
Por otro lado se estarían eliminado el ocio presentado por los trabajadores de armado, ya que tendrían una utilización promedio de un 73,44% de utilización. Además el tiempo que pasan las ventanas retenidas en el proceso de armado una vez que están listas es mínimo con un 0,97 % del tiempo en retardo, lo que permite mantener un bajo inventario en proceso.
Luego se realizó un análisis de sensibilidad, donde se concluye que el tiempo extra a lo medido que puede demorar la etapa de corte y destaje, es de un 20,3 % y 0,8 % respectivamente, ya que niveles de tiempos extra superiores a éstos, impedirían satisfacer la tasa de producción deseada por la empresa. Además se logró determinar que la mejor alternativa de transporte de materiales entre la etapa de corte y destaje, era que los trabajadores de la etapa de corte, debían llevar los materiales a destaje, ya que el porcentaje de utilización aumenta para los trabajadores de corte en un 5,53 % y la de los destajadores disminuye en 4,51 %, lo que ayudaría a amortiguar la sobrecarga de trabajo en la etapa de destaje.
Las recomendaciones apuntan esencialmente a realizar constantes mediciones de productividad y mantener la línea productiva en forma balanceada.
La correcta gestión de los sistemas de inventario, es unos de los ítemes que mayores costos genera en la empresa. Productos Fernández S.A, empresa cecinera de la región del Maule, cada año ve que sus niveles de producción van aumentando, provocando en ésta problemas a la hora de planificar las compras de los productos.
La pérdida de información en sus compras, junto con la falta de herramientas estadísticas en sus sistemas de control de inventario, han traído como consecuencia que en muchos productos haya un sobre stock de más de tres meses de producción, con el fin de reducir las cantidades de productos faltantes.
El objetivo de este trabajo es crear un sistema de compra que permita ser más eficiente a la hora de planificar el qué y cuándo comprar. Para ello se recurren a sistemas de inventario de revisión continua y periódica, a los cuales se les agrega la variabilidad tanto de la demanda como de los lead times.
Con el fin de disminuir los costos se centralizan esfuerzos en dieciocho productos de los cuales nueve generan el 33% del valor de las compras anuales, es decir $4.700 millones, los nueve restantes se eligen por su elevada participación en las recetas, lo que hace suponer que causan los mayores costos en los quiebres de stock, el solo hecho de no contar un solo día con uno de estos productos durante un periodo de promoción, podría generar $24 millones en ventas pérdidas como en el caso de la caja de paté PF.
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