La mejora continua tiene como objetivo aumentar la calidad y el rendimiento de un producto o un proceso a través del análisis constante de los elementos que intervienen. Esta técnica, de origen japonés, es cada vez más popular entre las compañías occidentales.
El Método Kaizen de Toyota
El Kaizen (“el cambio para mejorar”, en japonés) es un sistema que desarrolló el ingeniero nipón Taiichi Ohno para el fabricante automovilístico Toyota tras el final de la Segunda Guerra Mundial. Su función era incrementar la competitividad de la empresa y equipararla con la de las compañías estadounidenses.
El método Kaizen parte de la premisa de que, aunque un proceso cumpla correctamente con su cometido, siempre hay un margen de mejora. Aplicado especialmente en los ámbitos de producción y logística, esta estrategia se sirve de un conjunto de procedimientos para analizar el funcionamiento empresarial, detectar ineficiencias e implantar cambios.
Principios del Kaizen
Entre los principios del Kaizen destacan:
- Seiton (Ordenar): el trabajador debe tener a su alcance todas las herramientas útiles para ser ágil y productivo.
- Shitsuke (Disciplina): esta última etapa es fundamental para el éxito de las cuatro anteriores.
Otras Estrategias de Mejora Continua
Además del método 5S, existen otras estrategias o herramientas aplicables a la mejora continua. Su prioridad es lograr la excelencia en los procesos a través de la información que se genera.
El Ciclo de Deming o PDCA
PDCA es el acrónimo inglés de ‘Plan, Do, Check, Act’.
Six Sigma
Six Sigma: esta técnica de mejora continua consiste en la supresión de errores en la entrega del producto final al cliente.
Complementariedad de los Métodos
Para llevar a cabo la mejora continua no hay que elegir entre un método u otro. No hay uno que sea mejor que otro. Son complementarios entre ellos y cada uno ofrece unas ventajas. Todas las estrategias pueden y deberían aplicarse a la vez.
Las 3M del Sistema de Producción Toyota
Las técnicas de mejora continua incorporan el análisis continuo de procesos para asegurar la máxima rentabilidad en cada etapa. Este sistema, también conocido como las 3M del Sistema de Producción Toyota, se basa en analizar los errores y desperdicios de un proceso productivo para, mediante cambios en la organización, producir sin fallas y garantizar la mejor experiencia para el cliente final.
- Muda (despilfarro): se conoce como muda aquellos errores que consumen recursos y no agregan valor añadido al producto final.
- Mura (irregularidad): el responsable de producción debe hallar cualquier desequilibrio, interrupción o alteración en la carga de trabajo que provoque un sobrecosto en las líneas de producción. Para ello es imprescindible un control exhaustivo sobre el rendimiento de los procesos de producción, con el fin de identificar defectos, errores o incumplimiento.
- Muri (sobrecarga): un conjunto de muda y mura (despilfarros y defectos) provoca lo que los japoneses atribuyen a muri, es decir, estrés.
En definitiva, aplicando paso por paso el método de las 3M de Toyota, se suprimen los despilfarros en la producción y las alteraciones y desequilibrios en la carga de trabajo.
Beneficios en la Logística y la Bodega
¿Cómo puede ayudar la mejora continua en la actividad logística y en el día a día de la bodega? Además de estas mejoras, la implantación de estos sistemas facilita la incorporación de una mentalidad pull flow en las instalaciones. ¿Qué significa esto?
En ese sentido, Mecalux dispone de múltiples soluciones para apoyar la implantación de un método de mejora continua como Kaizen o PDCA. El primer paso hacia la eficiencia en la cadena de suministro es monitorizar y analizar los KPI de la bodega con el objetivo de identificar deficiencias y prescindir de aquellos procesos que no aporten valor añadido.
Lean Manufacturing
Basada en el Toyota Production System, la metodología Lean busca generar el máximo valor para el cliente utilizando la menor cantidad posible de recursos. Esto se logra a través de la eliminación constante de desperdicios, variaciones e inflexibilidades en los procesos.
El pensamiento y la práctica Lean ayudan a las organizaciones a ser innovadoras y competitivas, lo que a su vez les permite ser sostenibles. Hoy en día, Lean se ha convertido en un nuevo enfoque más eficaz para hacer el trabajo, sin importar cuál sea el trabajo, el sector o el tamaño de la organización.
En una organización Lean, los problemas son reales oportunidades para el aprendizaje significativo, en lugar de errores que se esconden bajo la alfombra o se resuelven rápidamente.
El Toyotismo y la Flexibilización Laboral
La concepción toyotista de la producción ha sido estudiada por diversos autores desde una perspectiva crítica, ya sea haciendo hincapié en su sistema de producción, en las transformaciones en el trabajo, en las transformaciones de las relaciones laborales, en la construcción de identidades laborales y subjetividades y en la comparación de modelos productivos.
Si bien en todos estos enfoques se remarca la flexibilización laboral en las distintas dimensiones del toyotismo, nuestra perspectiva dialogará con las que ponen el foco en el sistema de producción que se pone en marcha en el proceso de trabajo. Es decir, en el presente artículo se abordará la flexibilización desde las complejas modalidades de construcción de productividad en los sujetos trabajadores en la fábrica japonesa.
El Sistema Toyota de Producción opera sobre la fuerza de trabajo mediante dos formas que se complementan. Por un lado se encuentran las bases objetivas de la productividad del sujeto, en donde el cuerpo y el tiempo de trabajo son sometidos mediante dispositivos de control. Por el otro, se incentiva a la productividad mediante dispositivos tendientes al involucramiento de los sujetos en los objetivos de productividad y calidad de la empresa. Estas dos formas de construcción de "sujetos productivos" se desarrollan en simultáneo y dan como resultado la "eficacia" del toyotismo como modelo de producción.
Principios Básicos del Sistema Toyota de Producción
El Sistema Toyota de Producción (STP), en tanto tecnología de gestión del trabajo, es un sistema complejo de racionalización que interviene mediante sofisticados dispositivos sobre el espacio fabril y su organización técnica, sobre los trabajadores y sobre las prácticas sindicales. La construcción de la productividad toyotista tiene que ver tanto con formas "eficientes" de organizar el espacio como con un control del tiempo y de los movimientos de los trabajadores en la línea de producción.
Al igual que en el taylorismo-fordismo, el sistema está basado en la eliminación de tiempos y acciones improductivas (desperdicio) para lograr la más alta productividad. Sin embargo, lo que da sentido al toyotismo por dentro de los espacios de trabajo son menos las rigideces que las formas flexibles de producción. Son los dispositivos de control que operan en el STP los que vehiculizan los principios fundamentales sobre los que se asienta la filosofía Toyota.
Estos principios tienen que ver con la orientación al mercado de la producción, con el alineamiento de los trabajadores a los objetivos de la empresa y con la voluntad de mejorar continuamente la productividad y la calidad del producto. Es el just in time, el dispositivo que permite una adaptación total tanto técnica como social a los vaivenes del mercado. Esto es, producir solo lo necesario en el momento justo y en la cantidad necesaria para que no haya desperdicio de tiempo ni de piezas.
Bases Objetivas de la Construcción de Productividad
El uso flexible de los trabajadores constituye uno de los pilares fundamentales del STP, ya que es lo que permite una mejor adaptabilidad de la organización para "producir con los efectivos necesarios y en el momento preciso", y así poder responder a las variaciones del mercado. Pero no es posible comprender la flexibilización del sistema sin el concepto de "fábrica mínima".
Kaizen y las 5S
Las 5S son conceptos que funcionan como base del Kaizen, estas se implementan de forma continua y sólo una a la vez, es decir, después de implementar una con éxito se continúa con la siguiente, y así sucesivamente.
- Seiri (La Clasificación): este concepto implica realizar una distinción entre cosas esenciales y no esenciales, para evitar que las menos importantes perturben en la actividad normal.
- Seiton (El Orden): hace referencia a la organización del material necesario para la producción del producto, y de esta forma, los individuos no pierden tiempo en encontrarlos, lo que lleva a un aumento en la productividad.
- Seiso (La Limpieza): se relaciona con la limpieza del lugar de trabajo para que la productividad no resulte afectada.
- Seiketsu (La Estandarización): es la higiene y limpieza de la persona por medio del uso de ropa y accesorios adecuados.
- Shitsuke (La Disciplina): es la disciplina, compromiso y determinación que lleva a garantizar el cumplimiento de los anteriores elementos, lo que permite disfrutar de los beneficios de esta metodología.
Los 10 Puntos del Espíritu Kaizen
- Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
- En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar como hacerlo.
- Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
- Corregir un error inmediatamente in situ.
- Encontrar las ideas en la dificultad.
- No buscar la perfección, ganar el 60 % desde ahora.
- Buscar la causa real, respetar los 5 “por qué” y después buscar la solución.
- Probar y después validar.
- La mejora continua en I+D es esencial en un mundo cada vez más competitivo y digitalizado.
Automatización de Procesos
La automatización puede ser una herramienta poderosa para mejorar la eficiencia en I+D.
Empresas Exitosas con la Mejora Continua
Existen numerosos ejemplos de empresas que han logrado mejoras significativas en su eficiencia y productividad. En Investigación y Desarrollo (I+D) mediante la aplicación de la mejora continua.
- Toyota: Una de las empresas más conocidas por su enfoque de mejora continua (o Kaizen) es Toyota.
- Google: Google es otro ejemplo de una empresa que ha utilizado la mejora continua para impulsar la innovación en I+D.
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