Cadena Logística de Toyota: Eficiencia y Sostenibilidad

La cadena logística de Toyota es un modelo a seguir en la industria automotriz, destacándose por su eficiencia, innovación y compromiso con la sostenibilidad. Desde sus inicios con el revolucionario sistema Just-In-Time (JIT) hasta la inauguración de su moderno centro logístico en Kolin, República Checa, Toyota ha demostrado una constante búsqueda de la excelencia en cada etapa de su cadena de suministro.

Orígenes del Sistema Just-In-Time de Toyota

El fundador de Toyota, Kiichiro Toyoda, concibió el concepto de "Just-In-Time" en la década de 1930, tras una experiencia personal que resaltó la importancia de la puntualidad. Este concepto se materializó en la necesidad de la empresa de llevar piezas y materiales a diario, justo a tiempo para su fabricación o ensamblaje, debido a la falta de capital para mantener grandes existencias.

Una década después, Taiichi Ohno, gerente del taller de máquinas de Kiichiro, experimentó con sistemas pull en la planta. Descubrió que los trabajadores de los procesos posteriores con frecuencia se quedaban sin los materiales que necesitaban para hacer su trabajo, mientras que los procesos anteriores estaban ocupados produciendo lo incorrecto. Abordó el problema de la "sobreproducción" invirtiendo la dirección del flujo de información, indicando a cada operación qué producir y mover.

Al final, prevalecieron dos reglas simples: 1) nunca hacer o mover demasiado o 2) muy poco. Para hacer realidad estas reglas simples en el mundo real es necesario darle la vuelta a las cosas: tirar, no empujar. Empezar por conectar procesos individuales. Hacer que la producción fluya, idealmente pieza por pieza siempre que sea posible.

Lean Logistics: Optimización y Reducción de Desperdicios

La metodología Lean logistics es una filosofía de gestión y organización de operaciones de origen japonés. La Lean logistics tiene por objetivo reducir los costos logísticos poniendo énfasis en detectar y atajar aquellas tareas que no generan valor añadido al proceso. Como consecuencia, se logrará un acortamiento del tiempo de ciclo del pedido.

La Lean logistics se basa en reducir la diferencia que hay entre el tiempo de ejecución y el tiempo estándar. Para organizar las tareas en la bodega y evitar los cuellos de botella y tiempos muertos, no hay mejor herramienta que un sistema de gestión de bodegas. Medir y controlar la carga de trabajo que tiene cada operario para así prevenir que unos estén parados mientras otros estén desbordados.

Podemos clasificar los principales despilfarros en cuatro grandes grupos. Para seguir los principios de Lean logistics en esta situación, hay que trabajar, en especial, sobre aquellos factores que sí podemos controlar (frente a otros más volátiles como previsión de la demanda, por ejemplo).

Centro Logístico de Toyota en Kolin: Un Nuevo Estándar en Europa

Toyota Motor Europe inauguró su nuevo centro logístico en Kolin, República Checa, marcando un hito en la eficiencia y sostenibilidad de sus operaciones. Con una inversión de 17 millones de euros, Toyota ha construido en Kolin su mayor centro logístico en Europa, capaz de procesar hasta 350.000 vehículos al año.

Este nuevo centro ha sido diseñado para optimizar los procesos logísticos y mejorar la calidad de los servicios ofrecidos a los clientes. Entre sus principales beneficios se encuentran:

• Mayor eficiencia: La capacidad de procesar un gran volumen de vehículos permitirá reducir los tiempos de entrega y garantizar una mayor disponibilidad de modelos y accesorios.
• Personalización a medida: El centro facilitará la personalización de los vehículos antes de su entrega a los concesionarios, permitiendo a los clientes configurar sus automóviles según sus preferencias.
• Mejora de la calidad: Las nuevas instalaciones y los procesos optimizados contribuirán a mejorar la calidad de los vehículos y accesorios.

Uno de los aspectos más destacados del nuevo centro es su contribución a la descarbonización de la cadena de suministro de Toyota. Al aprovechar la extensa red ferroviaria existente en la región, la compañía ha logrado reducir significativamente las emisiones de CO2 asociadas al transporte de vehículos.

Reducción de Emisiones Gracias al Centro Logístico de Kolin

El centro de Kolin está estratégicamente ubicado cerca de varias fábricas de Toyota en Europa, lo que permite optimizar el transporte ferroviario entre las diferentes instalaciones. Gracias a las conexiones ferroviarias, Toyota ha evitado la emisión de 4.237 toneladas de CO2 al año desde la puesta en marcha del centro.

La compañía está trabajando en nuevas conexiones ferroviarias, como la que conectará Kolin con la planta de producción de la Proace Max en Polonia, lo que permitirá reducir aún más las emisiones en 1.099 toneladas anuales.

MASA Equipos Industriales y Arca Continental: Un Caso de Éxito en Perú

MASA Equipos Industriales reafirma su compromiso con la eficiencia logística de Arca Continental en Perú mediante la entrega de 34 montacargas Toyota modelo 32-8FG30 y 8FGCU30, diseñados para una capacidad de hasta 3 toneladas. Estas unidades cuentan con aditamentos Single Double, que permiten manejar diferentes configuraciones de carga, aportando mayor versatilidad en las operaciones.

Los montacargas entregados están equipados con tecnología de punta y avanzados sistemas de seguridad, entre los que destacan el Sistema de Estabilidad Activa (SAS), el Sistema de Telemetría I-Site y otros sistemas que garantizan la comodidad de los operadores y la seguridad en las operaciones.

Alexander Marreros, gerente de flota de Arca Continental en Perú, afirma: “La logística es un pilar estratégico en el éxito de Arca Continental. Esta nueva flota es un ejemplo del esfuerzo que realizamos junto a MASA Equipos Industriales para implementar soluciones tecnológicas que mejoren la productividad, seguridad y eficiencia operativa en nuestro negocio”.

Tabla Resumen de Aportes del Centro Logístico de Kolin

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