El mercado mundial de neumáticos para camiones mineros está dominado por fabricantes como Bridgestone y Michelin. Estos expertos asesoran a las distintas faenas mineras sobre el uso y rendimiento de sus productos. Históricamente, los precios de los neumáticos de 3,5 metros de diámetro de los camiones de Caterpillar rozaron los US$100.000 en el mercado de contado, según Leighton Holdings, contratista de mineras como BHP Billiton y Anglo American. Los precios llegaron hasta US$150.000 en 2008.
La última vez que los precios subieron en forma pronunciada fue durante el auge minero anterior a la crisis financiera mundial. Barrick Gold Corp., el mayor productor mundial de oro, dijo en enero de 2008 que había pagado US$60.000 cada neumático para sus vehículos más grandes, mientras que algunos se vendían hasta por US$300.000 en las subastas de Internet.
"Tenemos temor de que haya tanta escasez como en 2007", dijo Paul Roesler, socio gerente de Tyre Innovators, con sede central en Dortmund, desde las oficinas de la compañía en Perth, mencionando a Michelin Cie y Bridgestone Corp. como los principales proveedores. "En esas situaciones, estamos viendo cierta inflación."
En cambio, los precios contractuales ascienden a US$30.000, según Roesler Tyre Innovators GmbH, que recauchuta las llantas llamadas OTR (off-the-road). En tanto, el Porsche 911, incluidos sus neumáticos, cuesta US$91.450, informa el fabricante en su sitio web de Estados Unidos, mientras que en el primer trimestre el precio medio de un condominio no a estrenar en Miami-Fort Lauderdale era de US$79.200, según la Asociación Nacional de Agentes de Bienes Raíces.
La demanda de China, el mayor comprador mundial de metales, llevó el cobre, el mineral de hierro, el oro y el carbón a precios récord este año, obligando a las compañías a competir por los equipos y la mano de obra necesarios para extraerlos.
Gestión de neumáticos en la minería del cobre en Chile
En Chile, el sector industrial de la minería del Cobre es uno de los más grandes del mundo. Es así como en sus faenas mineras, se concentra una enorme cantidad de flotas de camiones para la extracción de material. Estos camiones son cargados generalmente por Palas y transportan el material con valor económico al Chancador para disminuir su tamaño y posteriormente de innumerables procesos, obtener cátodos o concentrado de Cobre. El material sin valor económico es transportado a distintos sectores para su destino final denominados botadores.
Después de diez años de liderar la gestión de neumáticos en distintas faenas mineras de forma tradicional, se quiso analizar el proceso de gestión a través de nuevas miradas para encontrar asociaciones entre variables nunca exploradas. En innovación, se dice que debemos descubrir los “insight” que podríamos decir que es “una forma novedosa e interesante de observar el problema que queremos resolver”.
Optimización de la gestión de neumáticos para reducir costos
Nuestra metodología consistió en la utilización de las técnicas de innovación para buscar nuevas miradas o “insight” en todos los procesos asociados a la gestión de los neumáticos mineros. Nuestra metodología toma como antecedente un concepto de Clayton Christensen, el académico estadounidense y referente mundial en innovación disruptiva. Christensen subraya que, uno de los desafíos es definir el propósito mayor de las personas u organizaciones. Para determinar este propósito se deben responder interrogantes básicas como ¿Cuál es la necesidad real? Y al respondernos esta pregunta dado la actual contingencia de las operaciones minera en todo el mundo, la necesidad es la reducción de los costos por hora para todos sus gastos, incluyendo los neumáticos.
Con los antecedentes anteriores, nos enfrentamos a una disociación entre la regla planteada por los fabricantes que es “maximizar el rendimiento” y la necesidad resultante por el nuevo escenario de “operar con los mínimos gastos”. Al realizar las consultas a los distintos fabricantes de neumáticos para camiones minero, descubrimos que la sugerencia técnica de operar en la razón 1/3 de la vida del neumático en posiciones delanteras, tiene más que ver con un tema de reutilización de los mismo para posiciones traseras, que por un tema técnica de acumulación de esfuerzos sobre ellos. Dado lo anterior nos preguntamos ¿Cómo podemos relacionar la frecuencia de rotación y los niveles de inventarios de neumáticos reutilizables para posiciones trasera, para minimizar su consumo?
Esta nueva relación fue modelada y después de sucesivas iteraciones, se obtuvo la frecuencia de rotación que minimice los consumos de neumáticos nuevos. Esta frecuencia la denominamos “frecuencia óptima” y es para la cual se minimizan los consumos de neumáticos nuevos desde bodega y por ende, la que entrega los menores costos por hora.
Para la validación de los resultados entregados por la simulación, se planteó la idea de comenzar a trabajar a la “frecuencia óptima”, en una faena minera la cual denominaremos “A”. Con respecto a la predictibilidad del consumo de neumáticos esto se debe a que, en la faena minera en estudio, existe un buen nivel de limpieza de las pistas lo que hace que ocurran un mínimo de cortes en neumáticos que generen como consecuencia retiros prematuros. Dado lo anterior, las proyecciones de consumo de neumáticos nuevos se cumplen con el mínimo de variaciones. Para los neumáticos reutilizables para posiciones traseras ocurre la misma situación. Conceptualmente, mientras menores variaciones tenga la demanda de un bien, menores son los niveles de inventarios que requiero para satisfacer esta demanda.
En el transcurso del desarrollo de esta iniciativa aplicada a la faena minera “A” por el período de veinticuatro meses, se realizaron variadas modificaciones a las formar de operar existentes hasta ese momento, con lo anterior se obtuvieron disminuciones en los costos por hora de más de una 30% y los tiempos de logística para los neumáticos reutilizables disminuyeron en un 70%. De igual forma, al comparar los resultados de los últimos dos años de operación con la faena minera “B” que es la que tiene los menores costos por hora del benchmarking realizado, se aprecia que en esta se mantuvieron constantes en el tiempo, mientras que en la faena minera “A” bajaron de forma sostenida.
Al mirar este trabajo desde la óptica de la innovación, se puede categorizar como “eficiencia en los procesos”, aquí logramos producir lo mismo (transportar el material del proceso minero) con un menor uso de recursos (menor consumo de unidades de neumáticos nuevos). De igual forma, pudimos establecer una correlación entre las variables que antes no existía.
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